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パッケージ事業

印刷~製袋加工まで一貫した生産体制で多様化、高度化する顧客ニーズに対応いたします。
グラビア印刷
グラビア印刷とは凹版印刷の一種です。
写真画像印刷のような、微細な濃淡を精密・美麗に表現する事を必要とされる印刷物に適しています。
また、もうひとつの特長でもある高速印刷性により、一度に多量の生産を必要とするパッケージ印刷等に多く用いられています。
現在でも、雑誌の写真ページが『グラビア』と呼ばれるのは、以前はこれらのページがグラビア印刷で再現されていた名残です。
ひとつのグラビア印刷物が出来上がるまでの手順は、
  • 版の表面にある『セル』と呼ばれる凹みにインクが入る。
  • ドクターブレードで版表面のセル以外の部分に付いた余分なインクを掻き落とす。
  • 印刷したいフィルム(紙)が版と圧着ロールの間に挟まれ、押さえつけられる事でインクがセルからフィルム(紙)に移る。
  • 直後に乾燥炉を通過し、インキが乾かされる。
  • 次の色のユニットに移る。
これらの工程が印刷の色数と同じ回数繰り返されます。
フジコーはグラビア印刷の可能性を追究し、より高精度で、より美麗な印刷の実現に日々努力しています。
カラー再現

基本的にグラビア印刷を含めたカラー印刷は、シアン(青)・マゼンタ(赤)・イエロー(黄)・ブラック(黒)の4色で再現します。
色の三原色は、右図のようにシアン(青)・マゼンタ(赤)・イエロー(黄)の3色です。
3色全て混ぜれば"黒っぽく"はなりますが、真っ黒にはならないため、別に黒インキを使用して4色で再現します。
シアン(青)・マゼンタ(赤)・イエロー(黄)・ブラック(黒)の4色を総称し、其々の色の頭文字を取って『CMYK』と呼び、これら4色を掛け合わせて様々な色を再現する事を『プロセス印刷』と呼びます。
プロセス印刷は、アミ点の面積の大小によって様々な色を再現します。
最も濃い色は100%のベタ、淡い色調は小さなアミ点で再現し、ほとんどの有彩色はプロセス印刷で再現できます。



特色インキ

CMYKのプロセス印刷では、再現が難しい色や、どうやっても再現できない色があります。
プロセス印刷の限界として100%ベタ以上の濃い色の表現ができない事や、淡い色の網点での再現にも限界があります。
更に、プロセス印刷は同じ濃度のアミ点が重なりあう事で、どうしても色に濁りが発生するため、美麗な発色が得にくい色が存在します。鮮やかなオレンジ色や緑色、紫色、また淡いピンクやラベンダーは再現が難しい色となっています。金や銀などのメタリックカラーや蛍光色もこの部類に含まれます。
プロセス印刷で再現できない色を表現するために、複数の色インクを調合して目的の色を再現したインキを『特色インキ』と呼びます。

版

グラビア印刷に必要な要素として、版の存在は不可欠です。
鉄管に銅メッキを施し、その表面に印刷する図柄を色ごとに彫り込み、仕上げとして薄くクロームメッキを施す事で版に耐久性を持たせます。耐久性に優れた版の存在が、高速印刷・大量印刷のグラビア印刷を支えています。
版の彫り方は、銅メッキ表面に彫刻針を使って機械的に直接セルを彫っていく『彫刻製版』や、銅メッキ表面に特殊な処理を施し、薬液噴射によってセルを形成する『腐食製版』が多く用いられています。
版の出来上がりが、グラビア印刷の出来栄えを左右すると言っても過言ではありません。

コンピュータ・カラー・マッチング(CCM)

インキの調合を行う際に、目標の色見本をスキャニングし、予め登録しておいたインキから最適な使用色と配合をコンピュータが計算します。計算された配合を基に少量のインキを作り、展色機で事前に印刷された時の仕上り色を確認します。
インキの調色を行う印刷オペレーターの技量や勘に左右されず短時間で目的の色のインキを作ることができ、また調合に失敗して大量のインキを無駄にするといった事の予防にもなっています。
余分なインキは産業廃棄物となりますので、一部ECOにも繋がります。

再生溶剤

フジコーでは、溶剤再生装置を導入しています。
余ってしまった残インキは、出来る限り溶剤再生装置を利用して溶剤を抽出しています。
抽出した溶剤はインキが付着した冶具や版の洗浄に利用する事で、資源の有効利用と産業廃棄物削減に役立っています。

製袋加工 ~~トイレット・オムツ用手提げ袋の出来るまで~~

シーリングとは、印刷が完了した後のポリエチレンフィルムを袋状に加工する際に、最初に行う加工工程です。
シート状のフィルムを半分に折り、高温のスリット刃で、必要な幅にフィルムを切ると同時にカットした端面を溶着させていきます。
加工が終わった後のフィルムは、長~い筒状になって巻かれている状態です。
ピンホールが開いている等、溶着部の仕上り状態が悪いと、十分な強度が発揮されずに袋が破れてしまう原因となります。
単純な工程のようですが、安定した製品を生産するために多くのノウハウの詰まった、非常~に奥の深い加工です。

袋になった時にある左右の折り込み部分を形成します。
シーリング工程を経て筒状になったフィルムに、空気を入れて一旦膨らませた後、専用の折り込み型の入った筒を通過させ、再度巻き取ります。
ガゼットが有ると無いでは、袋に中身が入った時に、中身の収まりが全然違います。
更に平置きで同じサイズの袋を広げた時に、中身が入る容積が大きくなる効果もあります。
印刷図柄に対して折り目の位置がズレると、非常~に不恰好な袋になってしまうため、折り位置合わせが重要です。

最終工程です。ガゼットが入った筒状のフィルムに、高熱のシールバーを当てて熱圧着させ、取っ手の部分を作ります。取っ手部分が大きなひとつの穴だったり、小さな抜き穴が2つ開いていたりと、製品ごとに様々な形状のシールバーが存在します。 シールバーの当り方や熱のかかり方、1枚1枚カットした時の切り口の仕上り状態などなど、とても気を遣う難しい工程です。 難しい工程ですが、1日に何千枚・何万枚も作られる袋製品のため失敗は許されません。 技術の革新と作業マニュアルの遵守徹底により、安心してお使い頂ける製品をご提供させて頂けるよう努力を続けてまいります。
これらの他にも、様々な内容のフィルム加工が可能です。
加工内容・規格については、ご相談ください。
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